Salznebel- & Korrosionsprüfung — ASTM B117, MIL-STD-810 Method 509 und DO-160 Section 14.
Salz und Feuchte korrodieren Metalle, schädigen Beschichtungen und blockieren bewegliche Teile sowie elektrische Kontakte. Die Salznebelprüfung setzt ein Produkt einem kontrollierten salzhaltigen Nebel aus, sodass Korrosion im Labor sichtbar wird statt erst im Feld. Drei Regelwerke dominieren: ASTM B117, die industrielle Basis-Salzsprühprüfung; MIL-STD-810 Method 509, der zyklische Salznebel im Verteidigungsbereich; und DO-160 Section 14, die Salznebelprüfung für die Avionik.
Was die Korrosionsprüfung aufdeckt
- Versagen der Beschichtung — Rotrost an Stahl, Weißkorrosion an Zink und Aluminium, Blasenbildung und vom Ritz ausgehende Unterwanderung.
- Galvanische Korrosion — beschleunigter Angriff an der Kontaktstelle unterschiedlicher Metalle.
- Mechanisches und elektrisches Versagen — blockierte Scharniere und Verbindungselemente, geschädigte Steckverbinder und Kontakte sowie Funktionsverlust, nicht nur ein verändertes Erscheinungsbild.
ASTM B117 (Neutraler Salzsprühnebel)
ASTM B117 ist die Basis und die am weitesten verbreitete Korrosionsprüfung. Eine 5%ige Natriumchloridlösung wird zu einem kontinuierlichen Nebel zerstäubt, in einer Kammer bei 35 °C, wobei der Nebelniederschlag auf 1–2 mL je 80 cm² und Stunde geregelt und die Lösung auf einem neutralen pH-Wert von 6,5–7,2 gehalten wird. Die Einwirkdauer reicht je nach Spezifikation von 24 Stunden bis deutlich über 1000, und die Ergebnisse werden durch Sichtprüfung anhand eines Bewertungsschemas beurteilt. Ihre große Stärke ist die Konsistenz — sie ist von Labor zu Labor gut reproduzierbar —, doch sie verläuft kontinuierlich und gleichförmig und bildet daher die reale Korrosion im Freien nicht genau ab.
MIL-STD-810 Method 509 (Salznebel)
Method 509 verwendet dieselbe 5%ige Salzlösung und 35 °C, wechselt jedoch zwischen Salznebel- und Trocknungsphasen, statt kontinuierlich zu sprühen, typischerweise über 48–96 Stunden. Gerade der Nass-Trocken-Wechsel macht sie praxisnäher: Korrosion beschleunigt sich häufig in den Übergängen zwischen nass und trocken, was ein konstanter Sprühnebel nie erfasst.
DO-160 Section 14 (Salzsprühnebel / Salznebel)
Section 14 ist die Salznebelbeanspruchung für luftgestützte Ausrüstung und weist nach, dass Avionik, Steckverbinder und Gehäuse den korrosiven, salzhaltigen Atmosphären standhalten, wie sie in der Küsten- und Seeluftfahrt auftreten.
Kontinuierlich vs. zyklisch — die Auswahl
Entscheidend ist die Unterscheidung zwischen kontinuierlich und zyklisch. Der kontinuierliche Sprühnebel von ASTM B117 eignet sich ideal als vergleichendes Qualitätssicherungs-Kriterium und für die Werkstoffzertifizierung. Zyklische Methoden — MIL-STD-810 Method 509 sowie zyklische Korrosionsprüfungen aus dem Automobilbereich wie ISO 16701 oder SAE J2334 — bilden die Nass-Trocken-Feucht-Abfolge des realen Einsatzes besser ab. Wählen Sie nach Zweck: ein reproduzierbarer QS-Maßstab oder eine feldnahe Dauerhaltbarkeitsprüfung. Wählen Sie das Verfahren, das zu Ihrem Fehlermechanismus passt, nicht jenes mit der höchsten Stundenzahl.
Prüfung mit ULMEKA
ULMEKA konstruiert Salznebel- und Korrosionsprüfsysteme — kontinuierlich oder zyklisch — unter SPS- und HMI-Steuerung mit geregelter Temperatur, Lösungskonzentration und Niederschlagsrate. Ob Ihre Anforderung ASTM B117, MIL-STD-810 Method 509 oder eine DO-160-Kategorie lautet — nennen Sie uns die Norm, die Dauer und die Abmessungen Ihres Prüflings, und wir schlagen Ihnen ein passendes System vor.
Häufig gestellte Fragen.
What is the difference between ASTM B117 and MIL-STD-810 Method 509 salt fog testing?
Both use a 5% sodium-chloride solution at 35 °C. The difference is the spray pattern: ASTM B117 keeps a continuous, uniform fog going, while Method 509 alternates salt-fog and drying phases, typically over 48 to 96 hours. That wet-dry cycling matters because corrosion often accelerates during the transitions between wet and dry, which a constant spray never captures.
What are the test conditions for an ASTM B117 salt spray test?
ASTM B117 atomizes a 5% sodium-chloride solution into a continuous fog inside a chamber held at 35 °C, with fall-out controlled to 1–2 mL per 80 cm² per hour and the solution kept at a neutral pH of 6.5–7.2. Exposure lasts anywhere from 24 hours to well over 1000, depending on the specification. Results are judged by visual inspection against a grading scheme.
How long does a salt fog test take?
Anywhere from 24 hours to well over 1000 under ASTM B117, depending on the specification. MIL-STD-810 Method 509 typically runs 48 to 96 hours, alternating salt-fog and drying phases instead of spraying continuously. Pick the procedure that matches your failure mode, not the one with the largest hour count.
When should I use a cyclic corrosion test instead of continuous salt spray?
Continuous spray such as ASTM B117 works as a comparative quality-control gate and for material certification. It repeats well from lab to lab but does not closely reproduce real outdoor corrosion. When you need a field-representative durability test, switch to a cyclic method: MIL-STD-810 Method 509, or automotive tests such as ISO 16701 and SAE J2334, which better reproduce the wet-dry-humid sequence of real service.
What does DO-160 Section 14 salt spray testing verify?
DO-160 Section 14 is the salt-mist exposure for airborne equipment: it verifies that avionics, connectors and housings resist the corrosive, salt-laden atmospheres found in coastal and maritime aviation. Together with ASTM B117 and MIL-STD-810 Method 509, it is one of the three frameworks that dominate salt-fog testing.
What types of failure does salt fog testing reveal?
Salt fog exposure brings out coating breakdown: red rust on steel, white corrosion on zinc and aluminium, blistering, and creep spreading from a scribe line. It also reveals galvanic corrosion, the accelerated attack where dissimilar metals meet. The damage is not just cosmetic: hinges and fasteners seize, connectors and contacts degrade, and function is lost.
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